Unilever wdraża cyfrowe bliźniaki AI w fabrykach na całym świecie, efekty widać w Poznaniu

Unilever ogłosił rozszerzenie programu cyfrowych bliźniaków opartych na sztucznej inteligencji na kolejne zakłady produkcyjne w ramach globalnego partnerstwa z Accenture. Firma planuje uruchomić ponad 40 nowych wdrożeń w ciągu najbliższych 18 miesięcy, a jednym z zakładów, gdzie technologia już przynosi wymierne efekty, jest fabryka w Poznaniu wytwarzająca produkty marek Hellmann's i Knorr.

Cyfrowy bliźniak to wirtualny model maszyny, urządzenia lub całego procesu produkcyjnego, zasilany na bieżąco danymi z rzeczywistych systemów na hali produkcyjnej. Dzięki temu inżynierowie mogą monitorować linie produkcyjne w czasie rzeczywistym, przewidywać awarie zanim wystąpią, testować różne scenariusze i optymalizować procesy bez ryzyka zatrzymania fizycznej linii.

Jak to działa w praktyce

W fabryce w Raeford w Karolinie Północnej, gdzie produkowane są dezodoranty w sztyfcie, cyfrowy bliźniak przewiduje aż 95 procent ograniczeń przepływu produkcji. Przekłada się to na 20-procentową redukcję odpadów i 10-procentowy wzrost zdolności produkcyjnych. W Indiach, w jednym z największych zakładów kosmetycznych w Azji Południowej, podobne rozwiązanie poprawiło jakość mydła, zmniejszając liczbę niezgodności o 30 procent w ciągu czterech lat dzięki kontroli procesu w czasie rzeczywistym.

System nie tylko monitoruje, ale z czasem uczy się na podstawie zebranych danych. W miarę jak rośnie zaufanie pracowników do jego trafności, może stopniowo przejmować niektóre korekty automatycznie, wciąż pod nadzorem ludzi. To podejście różni się od pełnej automatyzacji, którą część firm próbowała wdrażać w ostatnich latach z mieszanymi rezultatami, jak pokazał choćby przypadek Forda, który musiał przywrócić do pracy setki inżynierów po nieudanej automatyzacji kontroli jakości.

Efekty w polskiej fabryce

Fabryka Unilevera w Poznaniu, produkująca między innymi majonezy i sosy pod marką Hellmann's oraz przyprawy i buliony Knorr, jest jednym z zakładów, w których cyfrowe bliźniaki działają już od pewnego czasu. Według danych podanych przez firmę, technologia pozwoliła ograniczyć krótkie przestoje produkcyjne o około 20 procent oraz zmniejszyć ilość generowanych odpadów o blisko 30 procent. To konkretne, mierzalne liczby, które pokazują, że inwestycje w przemysłową sztuczną inteligencję w polskich zakładach produkcyjnych globalnych koncernów przekładają się na realne oszczędności, a nie tylko na hasła marketingowe.

Skalowanie AI w naszych operacjach to nie tylko zmiana technologiczna, to zobowiązanie do tworzenia lepszych produktów, dbania o zrównoważony rozwój i wzmacniania naszych zespołów - Adam Raeburn-James, globalny wiceprezes ds. cyfrowych operacji biznesowych, Unilever

Ze strony Accenture za współpracę z Unileverem odpowiada Nicole van Det, dyrektor generalna Accenture na Holandię i kraje nordyckie oraz globalna liderka konta Unilevera. Podkreśla ona, że rozszerzenie wykorzystania cyfrowych bliźniaków w produkcji odzwierciedla wieloletnie doświadczenie Unilevera w zarządzaniu łańcuchem dostaw, łącząc technologię z rozwojem kompetencji pracowników.

Unilever od dawna jest uznawany za lidera doskonałości łańcucha dostaw, a rozszerzenie wykorzystania cyfrowych bliźniaków w produkcji odzwierciedla ciągłe skupienie firmy zarówno na technologii, jak i na ludziach - Nicole van Det, CEO Accenture Netherlands and Nordics

Co to znaczy dla polskiego przemysłu

Wdrożenie w Poznaniu pokazuje wzorzec, który coraz częściej pojawia się w polskich zakładach produkcyjnych należących do globalnych koncernów: technologia trafia najpierw do centrali, testowana jest w wybranych fabrykach na świecie, a następnie skalowana na kolejne lokalizacje, w tym te w Polsce. Dla polskich inżynierów i menedżerów produkcji oznacza to konieczność uczenia się pracy z narzędziami predykcyjnymi opartymi na danych, a nie tylko z tradycyjnymi systemami sterowania. Firmy, które już mają dostęp do takich rozwiązań w ramach globalnych struktur, zyskują przewagę kosztową nad mniejszymi, lokalnymi producentami, którzy takich narzędzi na razie nie mają.

Rozszerzenie programu cyfrowych bliźniaków wpisuje się też w szerszy trend ostrożnego, ale konsekwentnego wdrażania przemysłowej sztucznej inteligencji przez duże firmy produkcyjne. W odróżnieniu od głośnych zapowiedzi pełnej automatyzacji, które w niektórych branżach okazały się przedwczesne, podejście Unilevera zakłada stopniowe przejmowanie zadań przez system, zawsze z możliwością interwencji człowieka. To model, który może okazać się bardziej trwały niż próby całkowitego zastąpienia załóg inżynierskich algorytmami.

W ciągu najbliższych 18 miesięcy Unilever planuje uruchomić ponad 40 nowych cyfrowych bliźniaków w fabrykach na całym świecie, budując z dotychczasowych wdrożeń, w tym poznańskiego, powtarzalny schemat wdrożeniowy, który ma być łatwiejszy do skalowania niż pojedyncze, indywidualnie projektowane systemy. Jeśli wyniki z Poznania i Raeford się utrzymają, można się spodziewać, że kolejne polskie zakłady dużych koncernów spożywczych i chemicznych pójdą podobną drogą.

Źródła: Unilever x Accenture partnership scales digital twins (unilever.com), Unilever Scales Digital Twins Across Global Manufacturing Network with Accenture (newsroom.accenture.com), Cyfrowe bliźniaki sprawdziły się w poznańskiej fabryce (epoznan.pl), Cyfrowe bliźniaki robią swoją robotę w poznańskiej fabryce Unilever (mamstartup.pl)